La gestion d’un entrepôt implique la sélection de méthodes de stockage appropriées, l’optimisation de l’organisation interne et l’équilibre entre l’espace et la rapidité d’exécution. En plus de ces aspects, l’adoption de pratiques écologiques, la mesure de performance via les KPIs, une gestion de l’inventaire efficace, et la flexibilité dans la conception de l’entrepôt sont essentielles.
Ces éléments forment ensemble un système logistique adapté aux besoins modernes de la chaîne d’approvisionnement. Voici 11 solutions pour bien organiser un entrepôt logistique.
Créer un plan d’ensemble
Créer un plan d’ensemble est une étape essentielle pour organiser votre entrepôt. Il s’agit de concevoir un « plan d’étage » qui visualise l’agencement futur, déterminant où chaque article sera stocké.
Par exemple, vous pourriez allouer 40% de l’espace pour les produits les plus vendus, 30% pour les stocks saisonniers, et le reste pour le stockage à long terme ou pour entreposer du matériel de production.
La mise en place d’un tel plan permet non seulement de prévoir les éventuelles limitations du bâtiment lui-même mais également d’anticiper les problèmes potentiels.
Une entreprise ayant appliqué cette approche a pu augmenter son efficacité de stockage de 25% en optimisant l’utilisation de l’espace.
L’importance de ce plan d’ensemble réside également dans sa simplicité et son accessibilité à l’ensemble de l’équipe. Un système de rangement bien pensé et facile à comprendre peut être rapidement assimilé par les nouveaux employés.
Par exemple, en utilisant des codes couleur et des étiquettes clairement marquées, une entreprise de logistique a pu réduire le temps de formation de ses employés de 40%, permettant une délégation plus efficace.
Bien organiser ses catégories de marchandises
L’organisation des articles par catégorie est une stratégie éprouvée qui peut améliorer considérablement l’efficacité de votre entrepôt. En groupant les produits similaires ou complémentaires, vous simplifiez le processus de récupération.
Par exemple, un entrepôt de pièces automobiles pourrait regrouper toutes les pièces de freinage ensemble, réduisant ainsi le temps de préparation des commandes en minimisant les déplacements inutiles.
L’efficacité de cette approche peut être illustrée par une entreprise de vente en ligne qui a réorganisé son entrepôt selon les catégories de produits présentes sur son site web. Les articles étaient déjà classés en thèmes comme « Électronique », « Vêtements », ou « Alimentation ». En reproduisant cette structure dans l’entrepôt, l’entreprise a constaté une augmentation de 20% de la vitesse de préparation des commandes et une réduction de 30% des erreurs dans les expéditions.
Si vous avez du mal à imaginer comment cela peut s’appliquer à votre espace, il peut être utile de se tourner vers des sites web ou des catalogues bien organisés. Souvent, ces sources ont été conçues avec une réflexion profonde sur la façon de classer les objets par thème ou par fonction, et peuvent servir de modèle inspirant pour l’organisation de votre propre espace de stockage.
Choisir la Méthode de Stockage Adéquate
Organiser un entrepôt commence par identifier la méthode de stockage qui optimisera les flux de marchandises, augmentant ainsi les performances. Deux méthodes principales sont fréquemment utilisées : la méthode ABC et les systèmes LIFO et FIFO.
La méthode ABC s’inspire de la loi de Pareto en logistique, qui stipule que 20% des articles stockés représentent 80% de la valeur totale du stock. Cette méthode classe les produits selon leur taux de rotation, répartis en trois catégories :
- Catégorie A : 20% des références, représentant 80% des rotations. Ces produits sont placés à hauteur de préhension.
- Catégorie B : 30% des références, correspondant à 15% des rotations. Stockés plus bas dans les rayons.
- Catégorie C : 50% des références, correspondant à 5% des rotations. Stockés en hauteur.
L’organisation de l’entrepôt peut également suivre cette méthode, en plaçant les produits à forte rotation (A) près de l’espace de préparation de commandes et les produits à faible rotation (B et C) plus loin.
Les systèmes LIFO et FIFO sont deux autres méthodes de stockage essentielles.
- LIFO (Last In First Out) : Les derniers produits entrés en stock sont placés près de l’espace de colisage pour être rapidement expédiés.
- FIFO (First In First Out) : Les produits les plus anciens en stock sont placés près de l’espace de colisage pour être les premiers à sortir.
Choisir les bonnes solutions de stockage et de rayonnage
Stockage à Forte Rotation sur Rayonnages / Étagères en Allées :
- Adapté pour des produits à forte rotation, souvent utilisé avec la méthode FIFO.
- Options : étagères inclinées ou horizontales pour petits/moyens entrepôts; rayonnages mixtes pour les grands.
- Accessoires : bacs à becs pour petits produits, caisses à ouverture horizontale pour les plus grands.
Stockage de Palettes en Allées :
- Commun pour un entrepôt de palettes, souvent utilisé en BtoB.
- Nécessite des protections en barrières sur les racks.
- Inclut des miroirs et signalétique pour améliorer la visibilité et la sécurité.
Stockage en Grande Hauteur :
- Utilisé lorsque les rayonnages dépassent 7 mètres, adapté pour les entrepôts à forte capacité logistique.
- Utilise des rails de guidage, satellites en échelles de rives, protections d’échelles, butées de palettes, filets de protection, support de sprinklage, et signalisation.
- Nécessite des engins tri-directionnels pour optimiser la largeur des allées.
Chaque type de stockage est spécifiquement adapté à des besoins et caractéristiques différents de l’entrepôt. Le choix dépend de la rotation des produits, de la taille de l’entrepôt, et des spécificités logistiques, y compris les équipements et accessoires nécessaires pour un fonctionnement optimal.
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Optimiser l’étiquetage et la signalisation
Après l’installation et l’organisation des rayonnages pour assurer la sécurité et la fluidité de la circulation, l’étiquetage devient une étape cruciale. Chaque étagère, zone, quai et rayonnage doit être soigneusement étiqueté avant de placer les produits dans l’entrepôt.
L’étiquetage, aussi connu sous le nom d’adressage logistique, est une méthode qui organise et identifie les emplacements de stockage dans l’installation. Cela facilite non seulement la localisation rapide des produits mais aussi les processus de réception, de stockage, de prélèvement et d’inventaire.
Dans ce système, l’entrepôt est divisé en zones spécifiques selon différents critères, tels que le type de produit ou la fréquence de rotation. Chaque zone reçoit un code ou un nom distinct pour une identification facile.
La numérotation ou le codage des allées de l’entrepôt aide également à la navigation. Ces codes guident les opérateurs et les équipements de manutention à travers l’installation.
Quant aux racks ou rayonnages à palettes, ils sont également dotés d’une numérotation ou d’un codage pour une identification précise. En combinant lettres et chiffres, les rangées, colonnes et niveaux des racks peuvent être identifiés de manière unique.
Enfin, chaque emplacement spécifique à l’intérieur des racks reçoit une adresse logistique. Ceci permet aux opérateurs de trouver rapidement les produits en se référant à des indications précises comme la zone, l’allée, le rack et l’emplacement.
L’ajustement optimal des emplacements de stockage
Peu importe la méthode de stockage que vous choisirez, vous devrez mettre en œuvre la technique d’ajustement optimal des emplacements, dont l’objectif principal est d’examiner l’espace disponible dans votre entrepôt.
Le jeu ou l’espacement entre les emplacements dépendra de votre mode de manutention :
- Si vous choisissez la manutention manuelle, quelques centimètres de liberté en hauteur et en largeur seront suffisants pour vos opérateurs.
- Si vous optez pour la manutention avec un engin, vous devrez veiller à laisser un espace d’au moins 10 cm, tant en hauteur qu’en largeur, entre les différents emplacements.
Votre objectif ultime est de trouver l’équilibre parfait entre la minimisation de l’espace de stockage entre les emplacements et l’efficacité des opérateurs pour récupérer vos produits. Il s’agit d’une balance délicate qui nécessite une planification et une considération minutieuse pour maximiser à la fois l’utilisation de l’espace et la rapidité d’exécution.
Ne pas négliger les technologies innovantes et l’automatisation
La technologie joue un rôle essentiel dans l’efficacité de la gestion d’entrepôt moderne. L’utilisation de systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) peut automatiser et rationaliser de nombreux processus logistiques, tels que la traçabilité des produits, la gestion des stocks, et le picking.
Par exemple, en utilisant un WMS, vous pouvez implémenter une méthode de picking par vague, où les commandes sont regroupées par caractéristiques communes pour optimiser les déplacements.
Dans un contexte plus avancé, l’automatisation par le biais de robots et d’AGV (véhicules à guidage automatique) peut encore augmenter l’efficacité en réduisant la main-d’œuvre humaine nécessaire.
Amazon utilise, par exemple, des robots dans ses centres de distribution pour déplacer des étagères entières de produits vers les opérateurs, réduisant considérablement le temps de picking.
Investir dans la maintenance et la sécurité
La maintenance régulière des équipements et l’adhésion aux normes de sécurité sont fondamentales dans la gestion d’entrepôt. La mise en œuvre d’un programme TPM (Total Productive Maintenance) assure que tous les équipements sont maintenus à un niveau optimal, réduisant les temps d’arrêt et augmentant la longévité.
Par exemple, l’inspection régulière des rayonnages peut prévenir les défaillances structurelles et les accidents potentiels. De même, la conformité aux réglementations locales et internationales, telles que les normes ISO 45001 sur la santé et la sécurité au travail, garantit un environnement de travail sécurisé.
Dans un entrepôt de grande envergure comme celui de DHL, par exemple, un protocole d’inspection quotidienne des engins de manutention, combiné avec des audits réguliers, permet de maintenir un niveau de sécurité élevé.
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Adopter un système de contrôle de l’inventaire en temps réel
Le contrôle précis de l’inventaire est vital pour éviter les ruptures de stock et les surstocks. L’utilisation d’une technologie comme le RFID (identification par radiofréquence) peut grandement améliorer la précision de l’inventaire en permettant un suivi en temps réel.
Par exemple, Walmart utilise le RFID pour suivre les articles à travers la chaîne d’approvisionnement, réduisant les erreurs d’inventaire et les pertes. L’implémentation de cycles de comptage réguliers, où des parties de l’inventaire sont comptées régulièrement, peut également maintenir une précision élevée sans la nécessité d’un comptage complet.
Bien sûr, voici un développement détaillé de ces points :
Investir dès maintenant dans un gestion écologique et durable
La logistique verte vise à minimiser l’impact environnemental en intégrant des pratiques écologiques dans les opérations d’entrepôt. Ceci peut être réalisé en utilisant des matériaux recyclables, en optimisant les routes de transport pour réduire les émissions de CO2, ou en mettant en place un éclairage à LED à faible consommation.
Par exemple, Unilever a créé un centre de distribution aux États-Unis qui fonctionne entièrement à l’énergie solaire et éolienne. Les entreprises peuvent également mettre en œuvre un programme de recyclage des emballages et des palettes pour réduire les déchets.
Analyser et mesurer la performance
La mise en place de KPIs (Key Performance Indicators) permet de suivre et mesurer la performance de l’entrepôt. Inutile d’en suivre trop, votre emploi du temps est déjà probablement bien assez chargé. Il faut se concentrer sur els essentiels.
Des KPIs comme le taux d’exactitude de la commande, le temps de cycle, ou le taux d’utilisation de l’espace, sont essentiels pour évaluer l’efficacité des opérations.