Avant même d’investir dans des solutions d’automatisation, de mécanisation ou un ERP complexe, il est possible d’améliorer le fonctionnement d’un entrepôt logistique en appliquant quelques règles simples. Voilà 6 solutions faciles à mettre en oeuvre pour améliorer le fonctionnement de votre entrepôt en quelques heures.
1- Utiliser la méthode ABC pour réduire les déplacements inutiles
La méthode ABC est une méthode de stockage des marchandises selon leur taux de rotation. Elle repose sur un principe simple : la loi de Pareto. Cette loi dit que 20% des articles stockés correspondent à 80% des ventes et des mouvements.
La méthode ABC consiste donc à stocker les produits en fonction du renouvellement des stocks. Vous en trouverez la formule ici.
Vous pourrez ensuite classer vos marchandises en 3 catégories A, B ou C :
– catégorie A : 20% des références qui subissent 80% des rotation.
– catégorie B : 15% des rotations et 30% des références.
– catégorie C : 5% des rotations et 50% des références.
Le principe est de placer de façon la plus accessible les produits de la catégorie A pour accélérer les temps de manutention ou de picking.
Sur chaque étagère de stockage, les produits de la catégorie A seront en accès direct, ceux de la catégorie B en dessous et ceux de la catégorie C en hauteur.
Pour optimiser les flux de picking des opérateurs, les produits A seront rangés au plus près de l’espace de préparation de commandes, les B un peu plus loin et els C tout au fond.
Cette approche est à compléter par les méthodes FIFO si vos produits sont périssables avec DLUO courte. Vous pourrez ainsi sortir les produits pressés en premier.
2- Choisir le bon type de rayonnage de stockage
De façon schématique, il existe 3 types de rayonnages de stockage. Ils peuvent être mixés selon vos besoins.
- les étagères de picking : elles sont destinées aux produits à forte rotation. Il s’agit de rayonnages légers avec une hauteur de 2 mètres pour permettre à des opérateurs d’atteindre les marchandises. Ces étagères peuvent être équipées d’accessoires comme des bacs à bec pour faciliter la préhension des produits et gagner du temps.
- des racks semi-lourd : ils s’agit d’étagères mixtes pour les petits et moyens entrepôts. Elles permettent de stocker des palettes en hauteur, et des produits en picking à hauteur d’homme. L’avantage est que ce type de racks peut supporter des poids conséquents. Elles sont facilement modulables.
- des racks à palettes en allée : c’est le mode de stockage le plus classique pour un entrepôt. Chaque rack permet de stocker plusieurs palettes en grande hauteur pour un gain de place optimal. Cette méthode de stockage implique d’utiliser des engins de levage et implique une sécurité renforcée.
Pour choisir les bons types de rayonnages, prenez en considération le nombre de références, la taille et le poids des marchandises et vox taux de rotation escomptés.
3- Eviter la perte de temps lors du picking
Le but est de limiter les déplacements inutiles. Autrement dit, chaque déplacement doit être rentabilisé au maximum.
Pour se faire, plusieurs techniques et stratégies d’optimisation d’entrepôt sont à votre disposition.
Première bonne pratique : mettre en place un adressage précis de l’entrepôt où chaque produit a sa place. Un produit est ainsi rangé selon des coordonnées précises, généralement un numéro de rayonnage, d’étagère, de niveau éventuellement puis un compartiment. Ce code unique est enregistré dans le système d’information de l’entrepôt.
La seconde stratégie est de privilégier la préparation de produits similaires pour éviter les allées et venues répétées. Il peut s’agir de commandes identiques ou très proches que l’on prépare en série. Les opérations de picking, de colisage et d’affranchissement d’une commande similaire seront bien plus rapides.
4- Ne pas lésiner sur la qualité du matériel
Utilisez du matériel de qualité est toujours un bon investissement. Les opérations logistiques sont répétitives par nature. Un gain de temps de quelques secondes sur une opération réalisée des centaines de fois offre un gain de productivité colossal.
Veillez donc à utiliser des imprimantes modernes et adaptées, des balances rapides, des cartons faciles à monter et des étiquettes faciles à décoller et coller, des ordinateurs rapides avec des systèmes d’exploitation mis à jour. Recourir à un administrateur réseau est souvent un bon placement. Equipez aussi les opérateurs de chariot en bon état etc.
5- Automatiser la gestion des ruptures de stock
La rupture de stock est l’ennemi numéro 1 du commerçant. Elle engendre des coûts de traitement, de l’insatisfaction chez les clients et désorganise la chaine logistique.
Veillez à mettre en place un protocole automatique pour réagir en cas de rupture de stock. Des emails transactionnels doivent être envoyés au client pour le prévenir et lui proposer une alternative voire un geste commercial. Le réassort doit aussi être automatisé au maximum.
Pour réduire le risque de rupture de stock, vous pouvez aussi calculer le réassort en fonction du taux de rotation prévisionnel et adapter les volumes commandés de chaque unité en fonction de son taux de rotation.
6- Limiter au maximum les erreurs de préparation de commande
Rien de pire qu’une erreur de préparation de commande ou d’acheminement. La perte de temps pour les équipes, le stress des opérateurs, le coût de traitement et l’insatisfaction des clients sont colossaux.
Pour éviter ce contre-temps et améliorer le fonctionnement d’un entrepôt, un contrôle qualité doit être effectué à chaque étape du processus logistique : arrivées, picking, colisage, expéditions.
Lors de la mise en colis, investir dans un contrôle scan pour vérifier que l’ensemble des articles commandés sont expédiés. Un double contrôle avec le poids réel du colis comparé au poids théorique (sommes des produits) du colis est aussi une bonne pratique.
Pour le e-commerçant, il est possible d’utiliser des solutions de prise de photo du contenu des colis pour permettre à un régisseur de faire un contrôle visuel voire, de permettre au client de contrôler lui aussi sa commande avant son départ.
